近日，江苏省吴江恒宇纺织染整有限公司在引进欧洲先进技术的基础上，结合自己研发的中水回用技术，使处理后的废水水质高于国家一级排放标准，成功实现了30%的中水回用率。这使得回用中水直接用于生产之中，每年仅节约新鲜水就达27万吨，在实现一级达标排放的基础上，又削减排污总量30%。

　　据介绍，恒宇公司采用“两步走”的步骤，来攻克印染废水达标及回用的难关。首先，通过积极改革和工艺改造，来减少污染物产生量，为实现印染废水达标排放及中水回用创造了良好条件。在第二步的探索中，公司掌握了多种具有针对性的印染废水处理达标排放的技能，不仅攻克了印染废水排放量大、污染物种类多、浓度变化大以及色度高难以去除的难关，而且实现了处理后的印染废水由“二级”向“一级”达标排放迈进。

　　同时，恒宇公司投资1450万元引进了欧洲发达国家的全套污水处理装备，完成了印染废水处理系统的“升级换代”。

　　2007年初，新的印染废水处理系统投入运行之后，不仅确保了印染废水稳定达标排放，而且指标效果高于国家一级排放标准。在此基础上，公司又将30%的出水再进行深度处理，不仅每升水中的COD浓度由80毫克左右，下降到30毫克左右，而且出水色度接近了零。

　　该公司又采用了微孔高分子清洗颗料取代传统的活性炭工艺，大大降低了废水回用成本，深度处理的这部分废水全部返回到印染工序应用。从使用中水的实践表明，没有出现影响染整质量的情况发生。目前，吴江恒宇每吨处理印染废水实现达标排放的成本为0.8元以下，而中水回用的处理成本也在0.8元左右。

　　目前，吴江恒宇在稳定实现中水回用的基础上，正逐步扩大回用的比例，确定到今年年底，把30%的回用率，提高到60%以上。而其余部分回用到企业内部的绿化用地及部分卫生冲洗设施，为最终实现印染废水“零”排放打下基础，以奋力实现全公司排污总量“零”的突破。同时，实现了60%的中水回用目标，每年节约的处理费用加上回用水资源费用，共计节约160多万元。

　　吴江恒宇成功攻下了印染废水回用的难关，已引起了江苏省和吴江市有关方面的高度关注。目前，他们正在积极总结成功做法，准备在印染行业推广应用，利用2～3年时间，一举摘掉印染行业“污染大户”的帽子。

来源：中国纺织报