——从周期计划维修到状态维修（一）

　　开篇的话：随着高新技术改造传统产业的形势发展，现代纺织业已由传统的劳动密集型向技术密集型和资金密集型转化，大大提高了我国纺织机械设备的自动化水平，使纺织企业设备维修体制也相应地发生了重大变化，各种维修体制并存。纺织设备维修体制的变化，不仅促进了设备维修方法的创新，提高了设备的运转率和生产效率，而且具有节省用工和维修费用低的经济优势。为了推广和普及纺织企业设备状态维修，进一步提高我国纺织设备状态维修水平，帮助企业决策者和相关技术人员提高状态维修的理论水平和实际操作技能，纺机版将从今日起，陆续刊载武汉科技学院林子务教授撰写的《纺织设备状态维修研讨》系列文章，以飨读者。
　　我国纺织企业的设备维修，从上世纪50年代起，一直采用的是前苏联的周期计划维修模式，即定期大、小平车，至今不少企业仍沿用这一模式。
　　上个世纪80年代末、90年代初，我国先后引进了一批具有世界先进水平的纺织机械，这些进口设备除了清洁、润滑、保养和局部检修项目之外，并无大小平车内容。进口设备技术含量高，装配精度高，若按传统的维修方法周期性的拆装，还会造成不必要的损坏，降低精度，影响设备发挥原有的效能。因此，有的企业从进口设备一投入使用，就采用状态维修替代周期性的大小平车，重点做好巡检、清洁、润滑保养和局部检修工作，实践证明收效良好。这一模式被珠江三角洲部分厂家大胆地引用到国产设备上，并根据国产设备新老机型各自的特点，分别采取周期性计划与状态维修相结合的方式进行设备维修的全面创新，取得了良好的经济效果。
　　在计划经济体制时期，很多企业在长期的设备管理工作中，早就发现维修过剩，对周期计划维修产生了质疑。但是在改革的大环境下，不少企业已由质疑变为延长周期时间，这虽说只是维修模式的改良，但却为模式的变革打下了基础。
　　在市场经济条件下，我国纺织企业设备维修管理的模式又如何呢？几年来，通过实地考察或其他方式对湖北、河南、上海等省市的274家企业进行的调查，调查结果表明：（1）在仍沿用周期计划模式的27户企业中，经过企业改制和结构调整后，设备管理已显示成效，但比起维修模式改良或改革的企业来，却处于滞后状态，这种滞后差距随所采用模式的深化而不断增加；（2）采用现代的“状态维修”模式的19户企业，虽只占调查厂家总数的6.93％，但与采用“周期维修”模式企业相比，“故障下降率”高出63％～84％，设备维修“用工下降率”高出26％～30％，“机物料下降率”高出22％～31％，“计划停台率”降低了2.5％～3.7％。这有力说明状态维修的技术经济效果是显著的，尽管该模式的实施面还不足7％，但是它体现了代表了先进的生产力，显示出先进性和经济性，是目前我国纺织企业设备维修模式的现实选择，有着旺盛的生命力。
　　尽管这两大类模式企业只是全国数万家中的极少一部分，不一定能代表我国纺织企业设备维修模式的全貌，但仍有一定的参考作用。它折射出我国纺织产业设备维修模式的现状，表明只有少部分企业在全部进行状态维修，或原封不动地按传统周期计划模式维修设备；可能有半数以上的企业对原周期计划模式进行改革，而大约有1／4的企业开始实践和探索状态维修新模式。统言之，它表明状态维修模式在近半数的纺织企业中还未被采用，还有巨大的潜力和新的经济增长点。
　　在采用状态维修企业中的状态维修技术深度情况表明，（1）能根据设备状况制订维修时间计划，使维修工作很大程度上避免了盲目性。（2）对故障的诊断手段大多数厂家以人的感官判断为主，部分结合简易仪器诊断。（3）对一般机台实行了每日点检，对重点机台实行了每日几次巡检。故障点检巡查总时间略少于维修总时间，使维修工原8小时单一的繁重拆装平车作业方式变为巡检和维修复合型技术作业，这对于转变维修方式，提高自身素质有重要意义。（4）把设备管理重心放在纺织设备故障机理的研究上的厂家甚少