“据中国纺织机械器材工业协会日前统计，我国纺织机械企业中生产主机的占49.2%，生产专用基础件的占28.3%，生产纺织机械器材的占15.7%，生产电器配套件的占6.7%。产品生产集中度不够，严重影响了我国纺织机械产品的国际竞争力。”中国纺织机械器材工业协会副理事长祝宪民表示，产业链结构不合理，企业分散及产品严重同质化现象大大延缓了我国纺织机械技术装备升级换代的进程。

　　生产集中度亟须提高

　　祝宪民指出，造成新型纺织机械技术装备升级换代进程缓慢的因素很多。其中，生产集中度低导致成套能力弱是关键一环。

　　由于纺织机械产品具有机台数量大、工艺成套性强、机器的零部件多和重复系数大的特点，因此在纺织机械工业生产中，具有专业化生产、社会化配套、工程成套比较完整的产业链显得更加重要。

　　但在目前的市场经济环境中，由于缺乏行业强有力的引导，存在着各自为战、自我成台、自我配套现象，造成了工程装备成套能力薄弱，技术力量、生产能力分散和产品严重同质化。

　　自动化水平低可靠性差

　　在国务院提出重点发展的新型纺织机械设备中，涤纶短纤维生产设备在国际上已日趋大型化、连续化、自动化，目前规模已超过日产200吨，而我国国产最高水平仅为日产150吨，因此急需研发日产200吨及以上短纤维成套技术设备，以适应高品质、低成本的生产需要。

　　国内日产200吨及以上短纤维成套设备市场目前仍被国外公司独占。国产设备除在容量上满足不了要求外，在整体技术上与世界先进水平也存在较大差距。主要表现在对产品的适应性和设备的自动化程度及可靠性上。就发展趋势而言，涤纶短纤维成套设备的大型化、连续化、自动化、差别化仍是主要方向。

　　在高速粘胶长丝连续纺丝机生产方面，根据当前国际转杯纺纱机研发水平，国产转杯纺纱机纺杯最高速度需从目前每分钟7万～10万转提高到17万转；半自动接头须向自动生头、接头、清洁提升；尽快研发质量在线控制系统。

　　同时，国外早已普遍采用的以自动化、连续化为主，用工少效率高的连续式纺丝机，我国也是近年才开始引进使用，且只以半连续纺丝工艺为主，用工多、效率低、能耗高，实物劳动生产率等远远低于国外先进水平。

　　创新能力不强仍是瓶颈

　　祝宪民认为，目前制约国内纺织机械行业发展的瓶颈仍是自主创新能力不强及自主创新方面的投入不足。

　　首先，创新能力不强，缺乏自主知识产权产品。我国新型纺织机械原始性创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力不足，特别是自主创新能力不足。

　　与发达国家相比，源自自主开发的纺织机械产品只占30％左右，多数产品源自产品技术资料的相互转移、测绘和仿制，少数来自引进技术消化吸收和二次开发。

　　其次，新品研发投入太少，大量资金用于进口。纺织机械产品进口金额大，纺织机械进口数量连年居高不下，是纺织机械工业发展中存在的一个突出问题。

　　2004年纺织机械产品进口用汇46.5亿美元；2005年纺织机械产品进口用汇高达34.45亿美元，进口纺织机械产品总额为出口总额的近4倍。

　　由于企业用于技术进步的资金有限，超龄服役装备难以更新改造，缺乏必要的基础研究和测试手段，产品开发和技术引进消化吸收再创新比较困难。

　　同时，进口纺织机械关键零部件不能享受进口整机的优惠政策，也在一定程度上增加了一些关键国产纺织机械产品成本，制约了其技术装备升级换代。