前言：

　　为了满足客户高档色织用纱的质量要求，我们公司对色织用纱质量提出了严格的要求，各项成纱物理指标必须达到2007乌斯特公报15%。为了达到这一要求，我们对公司现有设备流程进行了优选；并在工艺、配棉、操作用工等方面进行了一系列优化。有关技术措施以及生产过程介绍如下以供大家在生产中遇有类同问题借鉴。

　　一、原料选配：

　　在配棉的原则上我们以质量为主，全面安排，统筹兼顾，保证重点，瞻前顾后，细水长流，吃透两头，合理调配。为了达到这一目的我们及时与客户保持联系，在配棉上进最大程度保障客户布面染色风格要求。具体措施如下：

　　1．织物的吸色能力和纤维的性能有很大关系，浅色布对原棉要求不高，但是不能使用成熟度低，指标差异较大的原棉，否则会引起纤维混合不匀，面料染色后会出现斑点或条花，所以浅色布要求使用含杂较少，色泽较好成熟度高的原棉。因此我们在纺织客户这一类用纱时；采用100%的新疆棉配棉；85%的新疆8401长绒棉、15%新疆鸿昌长绒棉。平均等级1．09、主体长度36．7mm、品质长度40．．2mm、单强5．5CN、成熟度系数1．8、马克隆值控制在4．20、含杂率2．0%、含短绒率7．6%。

　　2．平均等级1．24、主体长度36mm、品质长度40．36mm、单强5．7CN、成熟度系数1．87、马克隆值控制在4．35、含杂率1．93%、含短绒率7．2%。

　　3．印花布对原棉要求可以降低一些，因为印花后，可以覆盖一些棉布上的纱疵和横档，采用四地配棉的新疆棉配棉；55%的新疆8401长绒棉、20%新疆鸿昌长绒棉、10%地产棉、15%皮马棉美棉占10%、以色列5%；。平均等级1．65、主体长度36．mm、品质长度40．15mm、单强5．32N、成熟度系数1．65、马克隆值控制在4．20、含杂率2．4%、含短绒率7．8%。

　　原棉在投产前进行至少24小时平衡工作达到吸湿平衡；确保原棉在加过程中有效开松、除杂。

　　二、工艺流程

　　在工艺流程配置上我们遵循精细抓取、充分混合、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维的原则．

　　BDT-019抓棉机→MFC双轴流开棉→SC金火探→TV425输棉风机→MCM多仓→CXL清棉机→SCFO异纤分离机→DK903梳棉机→DYH500预并条机→E32条并卷机→E62精梳→HSRl000高速并条机→FL-100粗纱机→F1530细纱机→AC-338络筒机→FA-706并线机→ⅥS→10倍捻机

　　三、开清棉工序

　　因我厂生产流程中开清棉设备单机占比例大，易形成打击点多存在棉纤维直接损伤或潜在损伤的隐患；开清棉及梳棉工序不但极易形成短绒而且直接影响后工序成纱强力。因此我们首先修订优化各打击点速度、隔距、吸尘负压等工艺参数，具体措施如下：

　　根据原棉的综合指标降低了抓棉机的打手速度由原来的1300rpm降到现在的1000rpm，抓棉机往复速度修订为25m/min、打手下降动程为0．5mm、压辊罗拉速度为20rpm。达到了开清棉工序“勤抓、少抓”目的。针对原棉采取精拣后人工放包，极易造成包头平整度不良现象；为了改善包头平整度、提高人工放包率；我们用自行研制的方形定规夯实散棉，达到了改善包头平整度的目的。双轴流为“自由消极式”清棉除尘对纤维损伤少，因此我们第一、二打手速度分别掌握在423rpm/min、410rpm/min；尘格隔距控制在8mm；虑尘系统出口负压控制在1100bra，破籽率控制在2．5%．3．5%。并及时检查吸尘管道各三通、观察窗挂花情况，保障原棉在管道内无翻滚现象。

　　其次对打击点多损伤大的CXL清棉机进行了部分改造。达到了减少短绒产生、少损伤纤维、有效控制棉结的目的。具体措旖如下：

　　CXL-清棉机的改造：为了减少对纤维的打击，避免存在伤害有效纤维的隐患我们对cxL三罗拉进行了改造：原①全角钉罗拉、②③锯齿罗拉；改造为去掉②③锯齿罗拉，加密①全角钉罗拉梳针密度(原16针/英寸、现28针/英寸)。速度控制在1000rpm/min以内，调节翼控制在80%、给棉器BE963打手速度控制在650rpm/min。通过改造以后成纱乌斯特指标有了很大程度的改善。

　　四、梳棉工序

　　梳棉工序是纺纱的核心工序；我们本着“梳棉以排除细小杂质、短绒、棉结为主”。优选配套针布，合理控制各类针布的更换周期，并采用机上精磨锡林、盖板针布的方法；使其锐度始终保持在良好状态下。为了充分排除短绒我们将盖板速度由原来的220mm/min调至到320mm/min、活动盖板五点隔距调整到(1/1000")9/8/7/7/7。同时不断修订锡林刺辊速比由原来的2．0增至2．25。梳棉落率控制在6．5%左右，落棉、落杂台间差掌握在1．5%以内，生条含杂控制在0．08—0．15%以满足方针织纱的条子含杂要求。诵讨以卜措施大大减小了后工序的含杂、棉结量。

　　五、精梳工序

　　精梳工序是去除短绒、梳理纤维弯钩使纤维顺直平行的关键工序；如有效控制好将大大提高纤维的抱合力，从而提高成纱的条干、强度：减少毛羽。在使用立达公司E62精梳机生产过程中，经反复的工艺实验证明：给棉方式、给棉量、喂给棉层厚度、顶梳密度、落棉刻度、搭接刻度等对改善分梳质量棉网清晰度十分重要。我们通过不断修订以上工艺参数最终选择以下工艺参数：

　　给棉方式后退给棉，后腿给棉较前进给棉同一周期梳理次数多一次，有利于清除短绒、提高纤维平行度。给棉量为4．3mm，棉卷定量68g/m，棉卷重量的优选对钳板有效握持纤维提高梳理效果具有重大意义。顶梳密度采用格拉夫30针/cm；落棉刻度控制在12．5，落率为16．0—17．0%之间，各机台在统一落棉刻度的基础上精确掌控下钳唇与分离罗拉之间的间隙(台间差0．01mm)确保落率台间差在1．0%以内。搭接刻度控制在．0．7保证纤维衔接平行。为了更好的排除杂质、短绒，锡林速度控制在300r/min、毛刷速度提高到1200r/min。通过以上措施有效的控制了纤维弯钩、保障了纤维伸直平行度为提高成纱质量做好了充分准备。

　　六、并条工序

　　着重通过并合数以及优化罗拉隔距来调整条子中长片段均匀程度，并通过合理搭配牵伸倍数来改善纤维之间的伸直平行度和分离度。为了防止导条过程中产生意外牵伸，我们修订了后区牵伸倍数由原后区牵伸倍数1-3改为1．15。同时对条筒进行定置定位，严格调整导条钩与条筒退绕过程中的重心。对棉条通道、分条器、皮辊进行定期清洁，保障纤维在牵伸过程中平直不被粘连。

　　七、粗纱工序

　　在工艺上遵循“两大两小”的色织纱工艺。采取了较大后区隔距、较小的后区牵伸倍数；较大的捻系数、较小的浮游区隔距保障进入细纱后区的粗纱条结构紧密，防止意外伸长，有利于改善条干。锭子速度控制在1000r/min以内。主要工艺参数：罗拉隔距10mm×22mm×35．5mm、后区牵伸倍数1．17、捻系数116、定量3．4lg/10m并定期对罗拉、锭翼、纱线通道进行清除棉蜡工作。规范值车工粗纱前接头和棉条包卷技术要求。粗纱张力偏差控制在1．5%以内。

　　八、细纱工序

　　紧密纺纱装置的使用，提高了纱线强力，减少了成纱毛羽，同时也减轻后道工序的压力，使色纺纱质量上升了一个新的台阶，更能贴近顾客的需求。为了更好的达到这一效果我们采取了适当降低色纺紧密纺纱捻系数的工艺，  通过不同后区牵伸倍数(1．10、1．15、1．25)的对比试验发现，牵伸倍数调整到1．25后，相对较好。并对各类专件器材进行了对比试验择优上机生产。

　　针对短绒易聚集、真空泵排放气流乱的实际情况，采取了加强巡回清洁、加装PVC管集中排气以及对地吸吸口进行了调整，从而有效的防止了纱疵的产生。  紧密纺对提升产品质量只起到锦上添花的作用。扎实的设备管理、规范的运转管理、严密的质量管理才是基础条件

　　细纱工序不同专件，以及不同工艺参数对比试验数据仅供参考。

　　最终我们选择了进口防缠绕皮辊AccotexJ463皮辊、PGl/2边宽2．6mm轴承钢领配进口布瑞克C1EL12/0钢丝圈、车间温湿度选择32℃相对湿度52%并运用中央空调保障恒温恒湿；捻度选择了127捻/10cm，后区牵伸倍数选择1．25倍。

　　九、络筒工序

　　为了进一步优化络筒捻结质量，达到提高精梳色织用纱质量的目的我们对AC338捻结器进行了空捻改造水捻技术的应用。空捻与水捻从微观上来说，空气捻接的工作过程比较活。空气捻结由于是用气旋产生的力作用于纤维上，而气旋因为气压等因素的影响可控性较差，它对纤维的作用力是间接的，有时是有点变化的，不太稳定的。而水捻使用的是气旋与水旋力结合直接作用于纤维上，它的作用力是可控的。比如水捻机可以很容易地强制性地将接头处的纤维包缠起来，而且要多少个捻度就是多少个捻度，可以很精确地做到，并且整台车上的每一个锭子都可以很一致性地做到这一点，但是空捻就很难做到。

　　在工艺上络筒工序采用较小的纱张力、低速度，并保持络纱通道光洁和良好机械状态，达到降低筒纱毛羽的增长目的。

　　十、操作管理

　　通过对棉条通道光洁程度的不同的大量试验证明；棉条通道光洁程度对成纱各项指标均有不同程度的影响。为了尽量避免因此产生质量波动我们对于并条工序每半个班对各部棉条通道进行一次清洁、其它工序每个班进行一次各部棉条通道的清洁工作。通过长期坚持不懈的努力在一定程度上保障了质量的稳定。   

　　要想保持好高档色织用纱的质量操作手法也是不容忽视的一方面，如落网不掐细条、并条搭头过长、粗纱接头不良、细纱绕皮辊等都对产品质量有不同程度的影响。

　　结束语：